AXIS Sản Xuất Phụ Tùng Ô Tô Thay Thế Nhanh Hơn Gấp 6 Lần Với Dòng Máy Fuse Series

Hệ thống giá đỡ chiến thuật A-TRAS có thể được sử dụng để sắp xếp hành lý trong các hoạt động ngoài trời hoặc khi ngủ trong xe. Một đặc điểm của hệ thống là khả năng mở rộng, cho phép các móc và giá đỡ được tùy chỉnh linh hoạt.

AXIS đảm nhận việc sản xuất các bộ phận tùy chỉnh cho thị trường phụ tùng thay thế, như ốp nội thất ô tô và giá đỡ điện thoại. Đối với công ty, vốn chủ yếu bán hàng qua thương mại điện tử, lợi thế cạnh tranh đến từ việc nhanh chóng đưa sản phẩm ra thị trường phù hợp với các dòng xe mới. Vào tháng 4 năm 2025, AXIS đã đưa vào sử dụng nội bộ máy in 3D Fuse 1+ 30W công nghệ thiêu kết laser chọn lọc (SLS), cho phép thực hiện mọi công đoạn từ tạo mẫu đến sản xuất hàng loạt.

Việc chuyển từ sản xuất bằng khuôn sang dòng máy Fuse Series đã giúp AXIS rút ngắn đáng kể thời gian phát triển từ sáu tháng xuống còn một tháng. Chúng tôi đã trao đổi với CEO Hideyuki Irie về việc sử dụng Fuse Series trong phát triển và sản xuất sản phẩm. Các thiết bị mà công ty sử dụng, bao gồm Fuse Series, được giới thiệu thông qua BRULE, nhà phân phối ủy quyền của Formlabs.

Mang Đến Sự Hài Lòng Cho Người Yêu Xe Trong Suốt 17 Năm

AXIS là một nhà sản xuất có trụ sở tại quận Nerima, Tokyo, chuyên đảm nhận nhất quán các khâu thiết kế, phát triển, sản xuất và kinh doanh các phụ tùng hậu mãi cho ô tô và xe máy. Kể từ khi thành lập vào năm 2009, công ty đã liên tục tạo ra các sản phẩm dành cho người đam mê xe. Trong khoảng 30 nhân sự, bao gồm cả nhân viên bán thời gian, có hai kỹ sư và một người tạo mẫu đóng vai trò trung tâm trong phát triển sản phẩm. Các sản phẩm chính là phụ kiện ô tô thay thế, tập trung vào các chi tiết nội thất như ốp cần số và ốp tay nắm cửa, các sản phẩm LED và linh kiện sợi carbon khô, chủ yếu dành cho các dòng xe thể thao từ các nhà sản xuất nội địa lớn như Toyota, Honda, Mazda, Subaru và Nissan. Trong những năm gần đây, danh mục sản phẩm đã được mở rộng sang thiết bị ngoài trời, với các sản phẩm như Tactical Rack System dưới thương hiệu A-TRAS.

“Mục tiêu của chúng tôi là tiếp tục mang lại sự hài lòng cho những người yêu xe trên toàn thế giới.”

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Tất cả các sản phẩm của công ty đều được bán thông qua các trang thương mại điện tử, cho phép khách hàng mua các phụ kiện tùy chỉnh dành riêng cho từng mẫu xe. Khi một mẫu xe mới được ra mắt, AXIS nhanh chóng giới thiệu các phụ kiện tương ứng. Tốc độ này là yếu tố cần thiết để xây dựng lợi thế cạnh tranh trong thị trường phụ tùng ô tô thay thế.

Do đặc thù bán hàng qua thương mại điện tử, khách hàng phân bố trên khắp cả nước. Người dùng đam mê xe từ Hokkaido đến Okinawa đều mua sản phẩm của công ty. Vì không có giao dịch trực tiếp, chất lượng sản phẩm và khả năng phản hồi nhanh chóng là những yếu tố then chốt để xây dựng niềm tin.

Tạo Mẫu Trong Ngày Hôm Sau Với Fuse Series

AXIS bắt đầu sử dụng máy in 3D một cách toàn diện từ tháng 4 năm 2025 với hai máy Fuse 1+ 30W cùng với Fuse Sift và Fuse Blast cho xử lý hậu kỳ. Trước đó, họ sử dụng máy in 3D công nghệ Fused Deposition Modeling (FDM) để tạo mẫu, nhưng đã quyết định chuyển sang Fuse Series nhằm đạt được độ chính xác cao hơn.

“Không thể so sánh đơn giản vì FDM và SLS là hai phương pháp tạo hình hoàn toàn khác nhau, nhưng SLS chắc chắn có độ chính xác cao và hoàn thiện gần như đúng theo bản vẽ.”

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Quy trình phát triển sản phẩm bắt đầu bằng việc quét xe hoặc bảng điều khiển mục tiêu bằng máy quét 3D cầm tay. Dữ liệu quét này được sử dụng để dựng lại mô hình xe trong phần mềm CAD, sau đó thiết kế mẫu thử. Tất cả việc tạo mô hình 3D đều được thực hiện nội bộ bởi các kỹ sư CAD, thiết lập một hệ thống không phụ thuộc vào thuê ngoài. Sau khi thiết kế, tệp CAD được chuẩn bị để in bằng phần mềm PreForm và gửi đến Fuse 1+ 30W.

“Trước đây, để tạo mẫu từ giai đoạn phát triển, chúng tôi phải phụ thuộc vào các công ty chuyên tạo mẫu hoặc phải làm khuôn. Giờ đây, chúng tôi có thể kiểm tra mẫu ngay trong nội bộ vào ngày hôm sau. Tốc độ đưa vào sản xuất hàng loạt cũng đã tăng lên đáng kể.”

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Irie nhấn mạnh rằng tốc độ này giúp quá trình thử nghiệm và điều chỉnh hiệu quả hơn. Việc phối hợp với đội ngũ thiết kế trở nên thuận lợi hơn, cho phép phát hiện và xử lý nhanh các vấn đề tiềm ẩn trước khi sản xuất hàng loạt. Ngay trong ngày thực hiện quét 3D, một mô hình thử đã được chế tạo để kiểm tra hình dạng và thiết kế. Thiết kế sản phẩm được hoàn thiện trong thời gian ngắn bằng cách phát triển mẫu thử mỗi ngày.

Trong quy trình sản xuất truyền thống dựa trên khuôn, việc xác nhận mẫu thử thường mất vài tuần. Nếu cần thay đổi thiết kế, mỗi lần đều phải chỉnh sửa hoặc làm lại khuôn, làm tăng thời gian và chi phí. Việc đưa vào sử dụng máy in 3D đã rút ngắn đáng kể quá trình lặp này từ vài tuần xuống còn vài ngày.

Giảm 83% Chi Phí Tạo Mẫu Và Loại Bỏ Chi Phí Khuôn

Thành tựu lớn nhất từ việc đưa máy in 3D vào sử dụng là rút ngắn đáng kể thời gian phát triển. Quy trình sản xuất ép phun truyền thống cần khoảng sáu tháng từ phát triển đến bắt đầu sản xuất hàng loạt. Việc thiết kế và chế tạo khuôn tốn thời gian, và nếu cần thay đổi hình dạng, khuôn phải được làm lại. Điều này đã được rút ngắn xuống còn khoảng một tháng kể từ khi Fuse 1+ 30W được ra mắt.

“Việc tạo khuôn mất từ một đến hai tháng trước khi sản xuất hàng loạt. Với máy in 3D, chúng tôi có thể kiểm tra sản phẩm vào ngày hôm sau. Ngày tiếp theo có thể chỉnh sửa dữ liệu, và ngày sau đó tiếp tục chế tạo. Khả năng lặp lại quy trình này là lợi thế lớn nhất.”

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Về chi phí, cũng có những lợi ích rõ rệt. Khi sử dụng ép phun để sản xuất các chi tiết nhỏ, chi phí làm khuôn tối thiểu khoảng một triệu yên. Sản xuất bằng máy in 3D loại bỏ chi phí khuôn này và giảm đáng kể chi phí tạo mẫu. Công ty tính chi phí vật liệu theo công thức sau và quản lý chi phí sản phẩm bằng cách cộng thêm chi phí điện và nhân công:

Khối lượng sản phẩm (g) × 1.2 (giả định còn lại 20% bột) × đơn giá bột = chi phí vật liệu

Irie tiếp tục phân tích sự khác biệt về chi phí theo sản lượng và cho biết: “Nếu số lượng vượt quá 300 sản phẩm, ép phun có thể giữ chi phí thấp hơn.” Sản xuất bằng máy in 3D thực sự phát huy giá trị trong các dự án yêu cầu sản xuất đa dạng với số lượng nhỏ hoặc thay đổi thiết kế thường xuyên. Các phụ tùng thay thế, vốn cần hình dạng khác nhau cho từng mẫu xe, là nhóm sản phẩm hoàn toàn phù hợp với đặc điểm này.

Tự do thiết kế cũng được xem là một lợi thế lớn. Khi sản xuất nhựa bằng khuôn, sẽ có các ràng buộc như góc thoát khuôn, nhưng máy in 3D giúp loại bỏ những hạn chế này.

“Điều quan trọng nhất là khả năng chế tạo với thiết kế tự do. Sản xuất bằng khuôn tạo ra nhiều ràng buộc do các vấn đề như tháo khuôn, nhưng máy in 3D giúp chúng tôi thoát khỏi điều đó, cho phép thiết kế, tạo mẫu và sản xuất trong thời gian ngắn.”

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Các lợi thế cũng thể hiện trong dịch vụ khách hàng. Trước đây, ngay cả khi khách hàng yêu cầu cải tiến sản phẩm, việc phản hồi nhanh là khó khăn do cần thời gian và chi phí để chỉnh sửa hoặc làm lại khuôn. Việc sử dụng máy in 3D giúp có thể phản hồi ngay lập tức đối với các vấn đề thiết kế hoặc phản hồi từ khách hàng. Vì phản hồi từ khách hàng được nhận trực tiếp thông qua thương mại điện tử, tốc độ phản hồi này là yếu tố then chốt liên quan trực tiếp với sự hài lòng của khách hàng.

Sản Xuất Hàng Loạt Bằng Công Nghệ SLS

AXIS vận hành hai máy in 3D Fuse 1+ 30W để phục vụ sản xuất hàng loạt. Thông thường, hai máy được chạy đồng thời mỗi ngày một lần, sản xuất khoảng 20 đến 30 sản phẩm trên mỗi máy, tùy thuộc vào kích thước sản phẩm. Việc sở hữu hai máy giúp đảm bảo tính liên tục trong sản xuất nếu một máy cần bảo trì hoặc được dùng để in mẫu thử, máy còn lại vẫn có thể tiếp tục sản xuất thành phẩm.

“Về cơ bản, chúng tôi sử dụng chúng cho sản xuất hàng loạt, vì thế chúng tôi duy trì vận hành cả hai máy in đều đặn mỗi ngày một lần. Chúng tôi có thể vận hành bằng cách dùng một máy để tạo mẫu và máy còn lại để sản xuất hàng loạt. Chúng tôi có hai máy một phần là để nếu một máy gặp sự cố, máy kia vẫn có thể tiếp tục hoạt động.”

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

AXIS thực hiện in ấn với vật liệu Bột Nylon 12. Ban đầu, họ sử dụng dòng Nylon 12 GF Powder (gia cường sợi thủy tinh) nhưng sau đó đã chuyển sang Nylon 12 theo lời khuyên từ BRULE, để việc quản lý pha trộn giữa bột mới và bột tái chế trở nên dễ dàng hơn. Dù từng cân nhắc sử dụng cho các sản phẩm yêu cầu khả năng chịu nhiệt khoảng 90°C, như giá đỡ, cuối cùng họ vẫn quyết định vận hành với Bột Nylon 12 nhằm ưu tiên cho tỷ lệ làm mới bột.

Thời gian chế tạo cũng được cải thiện. Ban đầu, khi buồng in được lấp đầy hoàn toàn, thời gian in mất khoảng 20 giờ, nhưng đã giảm xuống còn khoảng 13 giờ nhờ các bản cập nhật của phần mềm PreForm.

Phiên bản PreForm 3.34.0 đã cải thiện tốc độ in thêm 25% nhờ thay đổi trong các mẫu thiêu kết. Việc rút ngắn thời gian này cho phép duy trì chu kỳ in ổn định hàng ngày khoảng 16 giờ, bao gồm 13 giờ in và 3 giờ làm nguội.

Irie đánh giá độ tin cậy của thiết bị: “Bền hơn tôi tưởng tượng; vượt kỳ vọng.” Đội ngũ AXIS kiểm soát việc phát tán bột bằng cách trải thảm trong phòng chế tạo và vệ sinh hàng ngày. Nhờ thay thế vật tư tiêu hao định kỳ, hai máy in hoạt động ổn định.

Giá Đỡ Điện Thoại Theo Từng Dòng Xe

Một trong những sản phẩm chính được sản xuất bằng Fuse 1+ 30W là các giá đỡ điện thoại tùy chỉnh. Họ cung cấp sản phẩm tương thích với nhiều dòng xe, kể các các sản phẩm từ Toyota, Honda, Mazda, Subaru và Nissan.

“Vì chúng tôi cung cấp các sản phẩm in 3D cho khách hàng, nên đặc biệt chú trọng đến bề mặt hoàn thiện. Các sản phẩm in 3D thường có màu xám đặc trưng, nhưng chúng tôi đang nỗ lực tạo ra lớp hoàn thiện sao cho khi cầm trên tay, khách hàng sẽ không nghĩ rằng ‘đây là một sản phẩm in 3D’, bằng cách kết hợp với các vật liệu khác,” Irie cho biết.

Để đạt được bề mặt như mong muốn, các chi tiết được nhuộm màu, sau đó xử lý bề mặt nhằm tăng khả năng chống tia UV thông qua một kỹ thuật mà Irie gọi là “màn trình diễn tay nghề của nhà sản xuất”. Sau khi nhuộm, một biểu tượng màu đỏ mang logo công ty được gắn vào. Logo đỏ này là yếu tố thiết kế quan trọng, góp phần định hình hình ảnh sản phẩm. Đối với các giá đỡ điện thoại, một vòng cao su O-ring được bổ sung để tạo chuyển động mượt mà.

AXIS yêu cầu độ chính xác khoảng 0,2 mm, và do công nghệ in SLS thường gây co ngót nhẹ, nên yếu tố này đã được tính toán ngay trong thiết kế. Nhờ đó, việc thiết lập in trên PreForm trở nên đơn giản, đội ngũ chỉ cần sử dụng các thiết lập mặc định trong PreForm để sắp xếp và in.

Các Chi Tiết Hệ Thống Rack Chịu Lực

Một sản phẩm chủ lực khác là connector dành cho móc nhôm đa năng của hệ thống Tactical Rack System, được phân phối dưới thương hiệu thiết bị ngoài trời A-TRAS. Do được sử dụng như một móc gắn cố định vào chi tiết nhôm gia công bằng vít, nên độ bền và độ chịu lực là yếu tố then chốt và chi tiết làm từ Nylon 12 đáp ứng tốt yêu cầu này.

In 3d – Đổi Mới Trong Ngành

Theo Irie, các công ty bán sản phẩm sản xuất bằng in 3D vẫn còn hiếm trong ngành phụ tùng ô tô thay thế tại Nhật Bản. Trong khi nhiều doanh nghiệp chỉ sử dụng in 3D cho tạo mẫu, AXIS đang tiên phong ứng dụng công nghệ này vào sản xuất.

“Chúng tôi không thấy nhiều công ty bán sản phẩm in 3D như hàng hóa sản xuất hàng loạt. Tôi tin rằng việc sử dụng máy in 3D cho sản xuất hàng loạt là một thế mạnh của công ty trong ngành phụ tùng thay thế.”

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Một lợi thế khác là hệ thống hỗ trợ từ BRULE, bao gồm mọi thứ từ tư vấn chọn vật liệu đến xử lý sự cố. Irie cho biết: “Tôi hoàn toàn hài lòng. Không phải không có vấn đề, nhưng khi có sự cố, chúng tôi có thể liên hệ qua điện thoại và mang lại cảm giác yên tâm”

Irie cũng cho rằng thách thức của việc sử dụng in 3D trong sản xuất là khối lượng công việc thủ công trong hậu xử lý. Việc loại bỏ bột và đánh bóng vẫn cần thao tác thủ công. “Bởi vì quá trình chuyển từ bản in sang sản phẩm hoàn chỉnh vẫn cần đến con người, nên ban đầu chúng tôi gặp khó khăn trong việc thiết lập quy trình.” Hiện tại, họ đã chuẩn hóa các bước và xây dựng được quy trình ổn định. Bằng cách xây dựng hệ thống mà toàn bộ khâu hậu xử lý và nhuộm màu đều được thực hiện nội bộ, họ đã đạt được năng lực sản xuất linh hoạt mà không phụ thuộc vào bên ngoài.

Mở Rộng Trong Tương Lai: Tăng Quy Mô Máy In Và Năng Suất Sản Xuất

AXIS dự định bổ sung thêm máy in Fuse 1+ 30W, trong đó một máy sẽ được dành riêng cho các sản phẩm chủ lực cần in hàng ngày để đáp ứng nhu cầu. “Chúng tôi muốn tăng thêm số lượng và vận hành hết công suất. Từ những gì đã đạt được đến nay, tôi hy vọng chúng tôi có thể tiếp tục dẫn dắt thành công hoạt động phát triển sản phẩm trong ngành thông qua việc ứng dụng dữ liệu,” Irie chia sẻ.

“Đối với thương mại điện tử, tốc độ thực sự là yếu tố quyết định thành công; điều đó phụ thuộc vào việc chúng tôi có thể nhanh chóng tung ra sản phẩm đi kèm với các mẫu xe mới hay không. Tôi tin rằng việc sở hữu máy in 3D cho phép chúng tôi hiện thực hóa điều đó.”

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Về tiềm năng ứng dụng máy in 3D trong ngành phụ tùng thay thế, Irie đưa ra nhận định: “Về cơ bản, không có quá nhiều thay đổi, nhưng tôi cho rằng việc đưa máy in 3D vào sử dụng sẽ thúc đẩy đáng kể tốc độ phát triển và sản xuất.”

Dòng máy Fuse Series giúp AXIS đạt được tự do thiết kế và tốc độ phát triển mà không cần khuôn, đồng thời cung cấp các chi tiết chính xác và bền với chi phí hợp lý. Hãy tìm hiểu thêm về Fuse Series hoặc liên hệ bộ phận kinh doanh để biết thêm chi tiết.