Close

03/10/2024

Arbutus Medical Đã Ứng Dụng Form 3 Series Vào Nghiên Cứu Và Sản Xuất Các Thiết Bị Y Tế Như Thế Nào?

Các bác sĩ  thực hiện phẫu thuật nhỏ trong phòng cấp cứu (ER) ở các bệnh viện chuyên về chấn thương thường gặp khó khăn trong việc tìm kiếm các dụng cụ cần thiết, phải tìm kiếm thiết bị y tế ở các khu vực khác của bệnh viện, dẫn đến chậm trễ trong thời gian điều trị. Arbutus Medical đã tìm cách thay đổi điều này, khắc phụ những khó khăn của bác sĩ phẫu thuật và bác sĩ nội trú bằng cách tạo ra các bộ dụng cụ thủ tục chuyên biệt. Các bộ dụng cụ này thường yêu cầu các dụng cụ dùng một lần với hiệu suất cao nhằm đơn giản hóa quy trình tìm kiếm và sử dụng, giúp bệnh nhân nhận được điều trị nhanh hơn, bác sĩ có thể dành nhiều thời gian điều trị hơn  thay vì tìm kiếm dụng cụ.

In 3D là chìa khóa cho thiết kế và sản xuất tại Arbutus Medical. Radu Postole, Trưởng thiết kế sản phẩm tại Arbutus Medical, sử dụng máy in 3D resin Formlabs không chỉ để tạo nguyên mẫu thiết bị y tế mà còn ứng dung vào nghiên cứu thử nghiệm. Đối với thiết bị mới nhất, Kirschner Bow, Postole đã hợp tác với Phil Tsao, một đại sứ của Formlabs và là người sáng lập Ember Prototypes, một công ty thiết kế và tư vấn nguyên mẫu nhanh, nhằm tận dụng in 3D để tăng tốc từ ý tưởng đến thương mại hóa trong một năm, thậm chí sử dụng in 3D cho sản xuất tạm thời, sản xuất hơn 800 bộ phận mỗi tháng.

Đối với Arbutus Medical và Ember Prototypes, độ tin cậy và thư viện vật liệu rộng lớn của hệ sinh thái Formlabs đã cho phép phát triển và sản xuất thiết bị y tế trong thời gian kỷ lục.

Giải quyết vấn đề tại bệnh viện bằng các dụng cụ chuyên dụng

TrakPak® của Arbutus Medical được ra mắt vào năm 2021. Bộ dụng cụ được sử dụng để nhanh chóng áp dụng lực kéo xương lên bệnh nhân bị gãy xương đùi hoặc xương chậu, để giảm và ổn định vết gãy trong khi chờ phẫu thuật. Phiên bản gốc của bộ dụng cụ có một mũi khoan Dewalt được sửa đổi với vỏ vô trùng và một cây kim cấy ghép. Ban đầu,  khi Postole thiết kế thiết bị này, ông đã tìm kiếm một máy in 3D để tăng tốc độ mà ông có thể tạo nguyên mẫu. Tsao đã giới thiệu ngay Form 3 của Formlabs. Không chỉ sở hữu các yếu tố của TrakPak®, được tạo nguyên mẫu trên máy in 3D mà Tsao và Postole còn có thể nhanh chóng in 3D các thiết kế cuối cùng với số lượng đủ cho các nghiên cứu thử nghiệm. Kể từ khi phát hành, hơn 4.000 bệnh nhân ở Hoa Kỳ đã được điều trị bằng TrakPak®.

Nghiên cứu yếu tố con người với thiết bị in 3D

Thử nghiệm yếu tố con người có thể là một quá trình tốn thời gian, thường là tốn thời gian để mua khuôn và bắt đầu sản xuất. In 3D có nghĩa là Postole có thể nhanh chóng cung cấp các nguyên mẫu chức năng không chỉ có thể được thử nghiệm trên bàn và xác chết mà còn trông giống như thiết bị cuối cùng. Thẩm mỹ rất quan trọng, loại bỏ tiếng ồn để các bác sĩ phẫu thuật chỉ tập trung vào hiệu suất và giá trị của bộ phận.

“Vì sản phẩm này là một thiết bị y tế được cấy vào cơ thể người, nên các quy định về chất lượng và an toàn rất nghiêm ngặt. Do đó, chúng tôi phải tiến hành một nghiên cứu rất kỹ lưỡng để đảm bảo sản phẩm phù hợp với người sử dụng. Và chúng tôi đã sử dụng chính những sản phẩm in 3D để thực hiện nghiên cứu này. Thông thường, các công ty khác phải đợi đến khi có sản phẩm được sản xuất hàng loạt bằng phương pháp đúc khuôn mới tiến hành nghiên cứu này. Nhưng nhờ sử dụng công nghệ in 3D, chúng tôi đã tiết kiệm được 3-4 tháng.”

Radu Postole, Product Design Lead, Arbutus Medical

Trong khi phiên bản đầu tiên của TrakPak® đã giải quyết một vấn đề cho các trung tâm chấn thương, nhưng khi làm việc chặt chẽ với các bác sĩ phẫu thuật và bác sĩ nội trú đã có nhiều vấn đề hơnc: quyền truy cập hạn chế của ER vào các thiết bị Kirschner Bow (K-bow), được sử dụng bởi các bác sĩ phẫu thuật chỉnh hình để căng thanh ghim cấy ghép và cung cấp một phương tiện để áp dụng lực kéo xương. Các vấn đề bao gồm theo dõi và lấy lại chúng, vì chúng thường được lưu trữ gần phòng phẫu thuật nhưng được áp dụng trong phòng cấp cứu, điều này thường tốn thời gian để tìm một thiết bị thực sự hoạt động, vì răng giữ ghim và cơ chế căng thường bị mòn. Điều này không chỉ khiến bệnh nhân phải chờ đợi trong đau đớn khi K-bow được lấy lại mà còn lãng phí thời gian của các bác sĩ phòng cấp cứu. Đáp lại của Arbutus Medical là bộ căng ghim QuikBow®.

Ra mắt vào năm 2023, QuikBow® giảm sự phụ thuộc vào  xử lý vô trùng trung tâm (CSP) trong bệnh viện, cải thiện tốc độ và chất lượng chăm sóc bệnh nhân. Với sự trợ giúp của máy in Form 3, khả năng in ấn của Ember Prototypes và thư viện vật liệu rộng lớn của Formlabs, QuikBow® đã được thiết kế, phát triển, thử nghiệm và thương mại hóa trong một năm.

Tạo mẫu nhanh với máy in 3D series Form và Ember Prototypes

Ban đầu, khi thiết kế sản phẩm QuikBow®, nhóm nghiên cứu đã cân nhắc việc sử dụng máy móc để gia công các bộ phận như cánh tay. Tuy nhiên, vì các bộ phận này có kích thước lớn và cần phải khoét rỗng nhiều nên việc gia công bằng máy sẽ rất tốn kém, đặc biệt là khi cần phải tạo ra nhiều mẫu thiết kế khác nhau để thử nghiệm. Do đó, nhóm đã quyết định sử dụng công nghệ in 3D với máy in Formlabs, một lựa chọn phù hợp hơn.

Trong quá trình phát triển thiết kế, nhóm nhận thấy rằng các cánh tay của sản phẩm quá lớn để in bằng các máy in 3D thông thường và cần phải sử dụng máy in Form 3L có kích thước lớn hơn. Để tìm ra loại vật liệu phù hợp nhất cho sản phẩm, nhóm đã hợp tác với chuyên gia in 3D Tsao. Tsao đã có nhiều kinh nghiệm làm việc với các máy in 3D của Formlabs và các loại vật liệu khác nhau.

Đối với cánh tay của sản phẩm QuikBow®, cần một loại vật liệu cứng và bền. Tsao đã tiến hành in thử nghiệm các cánh tay bằng nhiều loại nhựa khác nhau, bao gồm Tough 2000 Resin, Rigid 4000 Resin và Rigid 10K Resin. Sau khi đánh giá kỹ lưỡng, nhóm đã chọn loại nhựa Rigid 10K Resin vì nó đáp ứng được các yêu cầu về độ cứng và độ bền cần thiết. Ngoài ra, sản phẩm QuikBow® cần phải chịu được lực căng rất lớn để kéo căng thanh ghim và hỗ trợ trọng lượng. Để tăng cường độ bền cho sản phẩm, nhóm đã liên tục điều chỉnh thiết kế và tiến hành thử nghiệm nhiều lần.

“Chúng tôi đặt ra những yêu cầu rất cao cho sản phẩm này, bao gồm cả độ bền chắc, độ cứng và vẻ ngoài đẹp mắt. Và chúng tôi đã làm được điều đó! Ngay cả khi chỉ là những sản phẩm thử nghiệm được in 3D, các bác sĩ đã rất ấn tượng và đánh giá cao hiệu quả của nó.”

Radu Postole, Product Design Lead, Arbutus Medical

Để đảm bảo các sản phẩm in 3D trông thật đẹp mắt và chuyên nghiệp, người ta đã rất chú trọng đến việc lựa chọn vật liệu và cách sắp xếp các chi tiết khi in. Chịu trách nhiệm phần này là anh Tsao. Anh ấy đã tinh tế sắp xếp các chi tiết in sao cho khi in xong, sản phẩm sẽ có bề mặt mịn màng và đều màu, giảm thiểu tối đa việc phải xử lý lại sau khi in.

Anh Postole, người thiết kế sản phẩm, đã rất hài lòng với công việc của anh Tsao. Anh chia sẻ: “Phil (tên gọi khác của Tsao) đã làm rất tốt khi cố gắng hiểu rõ mục đích sử dụng của từng bộ phận. Nhờ vậy, anh ấy đã sắp xếp các chi tiết in một cách hợp lý, giúp cho những phần cần phải đẹp mắt trở nên nổi bật và những phần quan trọng hoạt động ổn định.” Vì những sản phẩm này sẽ được sử dụng để giới thiệu và lấy ý kiến của khách hàng nên chúng phải thật sự hoàn hảo, giống như những sản phẩm được sản xuất hàng loạt bằng máy. Để đạt được điều này, anh Tsao đã khéo léo đặt các phần hỗ trợ vào bên trong sản phẩm, giúp cho bề mặt bên ngoài trở nên mịn màng và đẹp mắt. Không chỉ dừng lại ở đó, anh còn thiết kế và in 3D một chiếc giá đỡ đặc biệt để giữ cố định các sản phẩm trong quá trình rửa, giúp cho chúng có bề mặt hoàn thiện đồng đều.

“Chất lượng bề mặt và độ chi tiết của các sản phẩm in ra từ máy Formlabs rất cao, đến mức mà hầu hết mọi người đều khó có thể nhận ra chúng được tạo ra bằng công nghệ in 3D. Nhìn bằng mắt thường, chúng ta sẽ nghĩ rằng đó là một sản phẩm được làm bằng phương pháp truyền thống.”

Radu Postole, Product Design Lead, Arbutus Medical

“Tôi vẫn còn giữ hai sản phẩm này: một sản phẩm thử nghiệm được in 3D và một sản phẩm được làm bằng phương pháp đúc khuôn truyền thống. Mỗi khi có khách hàng đến cửa hàng, tôi đều cho họ xem hai sản phẩm này. Điều thú vị là, hầu hết mọi người đều rất ngạc nhiên trước sản phẩm in 3D. Họ không thể phân biệt được đâu là sản phẩm in 3D, đâu là sản phẩm đúc khuôn, ngoại trừ màu sắc.”

Phil Tsao, Founder of Ember Prototypes

Quá trình tạo mẫu sản phẩm diễn ra rất nhanh chóng. Cứ khoảng 3-4 ngày, anh Radu (có thể là một thành viên khác trong nhóm) lại gửi một bản thiết kế mới và ngay lập tức được in ra để kiểm tra. Nhờ có sự hỗ trợ của anh Tsao, máy in 3D của anh Postole có thể tập trung vào việc in các bộ phận khác, giúp rút ngắn đáng kể thời gian thiết kế và sản xuất. Trong vòng 4 tháng, họ đã tạo ra hơn 30 phiên bản khác nhau của sản phẩm và gửi đến các bác sĩ phẫu thuật để lấy ý kiến.

Việc tạo ra những mẫu sản phẩm đẹp mắt và chất lượng cao là rất quan trọng vì nó giúp các bác sĩ đánh giá được tính khả thi và hiệu quả của sản phẩm. Nhờ đó, nhóm nghiên cứu có thể thu thập được những phản hồi quý báu để hoàn thiện sản phẩm cuối cùng.

Hoàn thiện thiết bị y tế thương mại hóa

QuikBow® là một sản phẩm y tế mới được ra mắt vào đầu năm 2023. Sản phẩm này đã nhanh chóng nhận được phản hồi tích cực từ các nhân viên y tế tại phòng cấp cứu. Họ cho biết rằng QuikBow® giúp họ chăm sóc bệnh nhân nhanh chóng và hiệu quả hơn. Tuy nhiên, để sử dụng được QuikBow®, các nhân viên y tế vẫn cần phải sử dụng thêm một khung giường đặc biệt. Khung giường này có tác dụng kéo căng một phần của thiết bị lên, giúp cố định nó vào chân bệnh nhân.

Việc sử dụng khung giường gây ra khá nhiều bất tiện. Những chiếc khung giường này rất cồng kềnh, khó di chuyển và cần phải có một quy trình quản lý phức tạp. Điều này khiến cho việc sử dụng QuikBow® trở nên mất thời gian và tốn kém hơn.

Để giải quyết vấn đề này, nhóm thiết kế của Arbutus đã nghĩ ra một ý tưởng rất hay. Họ đã thiết kế thêm một bộ phận mới cho QuikBow®, giúp thiết bị có thể tự nâng lên mà không cần đến khung giường. Bộ phận này hoạt động như một cái bản lề, giúp nâng phần trên của thiết bị lên khỏi chân bệnh nhân.

Anh Postole, một thành viên trong nhóm thiết kế, cho biết: “Với cải tiến này, chúng ta không còn cần phải sử dụng những chiếc khung giường cồng kềnh nữa. Điều này sẽ giúp tiết kiệm rất nhiều thời gian và công sức cho các nhân viên y tế.”

Việc bổ sung bộ phận bản lề này vào QuikBow® chỉ diễn ra sau khi sản phẩm đã được đưa ra thị trường khoảng 3 tháng. Anh Postole chia sẻ: “Chúng tôi đã in 3D rất nhiều phiên bản khác nhau của bộ phận này để thử nghiệm. Các bác sĩ rất hài lòng với cải tiến này và muốn sử dụng nó ngay lập tức. Nhờ máy in 3D Form 3B, chúng tôi có thể sản xuất ra những bộ phận mới này một cách nhanh chóng và đưa chúng đến tay các bác sĩ.”

Để tạo ra các bộ phận y tế có thể tương thích với cơ thể người, các nhà sản xuất đã tìm kiếm một loại nhựa trong suốt để thay thế cho các bộ phận nhựa trong suốt khác trong sản phẩm. Sau khi cân nhắc kỹ lưỡng, họ đã chọn loại nhựa BioMed Durable Resin. Loại nhựa này có khả năng chịu lực va đập rất tốt, rất phù hợp cho các sản phẩm y tế.

Anh Postole, một trong những người tham gia dự án, cho biết: “Cả hai loại nhựa BioMed Clear Resin và BioMed Durable Resin đều rất bền. Tuy nhiên, sau khi tiến hành các thử nghiệm, chúng tôi nhận thấy rằng BioMed Durable Resin có khả năng chịu được va đập mạnh hơn, đảm bảo an toàn hơn cho người sử dụng.”

Chỉ trong vòng vài tháng, công ty Arbutus Medical đã sản xuất thành công những sản phẩm đầu tiên và đưa chúng vào sử dụng trong bệnh viện. Điều này là nhờ vào việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy trình kiểm soát chất lượng.

“Chúng tôi đã dùng toàn bộ các bộ phận được in 3D để thử nghiệm và kiểm tra sản phẩm. Từ lúc nảy ra ý tưởng cho đến khi có một sản phẩm hoàn chỉnh sẵn sàng bán ra thị trường, chúng tôi chỉ mất có bốn tháng để hoàn thành.”

Radu Postole, Product Design Lead, Arbutus Medical

Thông thường, để sản xuất một thiết bị y tế mới, các nhà sản xuất phải mất hơn 3 tháng để tạo khuôn và sản xuất các bộ phận. Tuy nhiên, với Arbutus Medical, họ muốn đưa sản phẩm mới vào sử dụng càng sớm càng tốt để cải thiện chất lượng dịch vụ y tế. Vì vậy, họ đã quyết định sử dụng một phương pháp sản xuất khác, đó là công nghệ in 3D. Nhờ công nghệ này, họ có thể sản xuất các bộ phận một cách nhanh chóng và linh hoạt hơn.

Ứng dụng in 3D để sản xuất nhanh các mẫu thử nghiệm với nền tảng Ember

Anh Postole muốn liên tục cải tiến thiết kế phần bản lề mới của sản phẩm QuikBow® để nhận được phản hồi từ các bác sĩ. Tuy nhiên, anh ấy lại không muốn đầu tư vào việc làm khuôn đúc mới cho phần bản lề này. Bởi vì khuôn đúc rất đắt tiền (khoảng 25.000 đô la) và một khi đã làm xong thì rất khó thay đổi thiết kế.

Anh Postole chia sẻ: “Vì vậy, chúng tôi đã quyết định sử dụng máy in 3D Form 3B như một giải pháp tạm thời. Thay vì làm khuôn, chúng tôi in trực tiếp các bộ phận bản lề ra. Tuy nhiên, nhu cầu sử dụng sản phẩm ngày càng tăng cao, khiến cho máy in 3D của chúng tôi không thể đáp ứng kịp. Lúc này, Ember bước vào và đảm nhậm toàn bọ hoạt động  in 3D.”

Việc sử dụng công nghệ in 3D không chỉ giúp chúng tôi sản xuất nhanh chóng mà còn cho phép chúng tôi linh hoạt thay đổi thiết kế. Bằng cách tăng số lượng máy in hoặc tăng số lượng sản phẩm in mỗi lần, chúng tôi có thể dễ dàng đáp ứng nhu cầu sản xuất tăng cao.

Để đáp ứng nhu cầu thị trường ngày càng lớn, công ty Arbutus Medical đã giao cho công ty Ember Prototypes thực hiện việc in 3D các bộ phận bản lề. Mỗi ngày, công ty Ember sẽ in ra hai lô sản phẩm. Nhờ vào việc sử dụng công nghệ in 3D, chúng tôi đã có thể đưa sản phẩm mới ra thị trường sớm hơn 5-6 tháng so với cách làm truyền thống (sử dụng khuôn đúc). Điều này giúp chúng tôi cải thiện việc chăm sóc bệnh nhân và nhanh chóng thu hồi vốn đầu tư. Đồng thời, việc không phải đầu tư vào khuôn đúc ngay từ đầu cũng giúp giảm thiểu rủi ro, vì chúng tôi có thể tiếp tục cải tiến sản phẩm dựa trên phản hồi của khách hàng.

Ban đầu, công ty Arbutus Medical dự kiến chỉ cần khoảng 200-500 bộ phận. Nhưng nhu cầu lại tăng lên rất nhanh, đến nỗi mỗi tuần, anh Tsao đã in tới 200 bộ phận (mỗi lần in được 14 bộ phận và in 2 lần mỗi ngày), tức là khoảng 800 bộ phận mỗi tháng.

Khi sản xuất số lượng lớn như vậy bằng máy in 3D, chúng ta cần phải lưu ý đến một số vấn đề, chẳng hạn như làm sạch và đóng gói sản phẩm. Để đảm bảo các bộ phận in ra có bề mặt đẹp mắt, anh Tsao đã tự thiết kế và in 3D một dụng cụ đặc biệt để giữ chúng trong quá trình rửa. Ngoài ra, anh ấy còn phát hiện ra rằng nếu dùng giấy hoặc các vật liệu khác để bọc sản phẩm thì rất dễ để lại những sợi nhỏ trên bề mặt. Vì vậy, anh ấy đã quyết định dùng túi nilon để bảo quản sản phẩm cho sạch sẽ hơn.

Nhờ những cải tiến trong quy trình sản xuất này, các bộ phận in 3D của anh Tsao có vẻ ngoài và cảm giác giống hệt như những bộ phận được sản xuất bằng khuôn đúc truyền thống. Tuy nhiên, phương pháp in 3D lại tiết kiệm chi phí hơn rất nhiều và vẫn cho phép chúng tôi linh hoạt thay đổi thiết kế sản phẩm.

Động lực cho sáng tạo và sản xuất hiệu quả: From 3 series

Trước đây, anh Tsao và công ty của anh đã sử dụng loại máy in 3D gọi là FDM. Tuy nhiên, loại máy này gặp nhiều vấn đề như: các sản phẩm in ra không chắc chắn, vòi phun bị tắc thường xuyên và mất rất nhiều thời gian để vận hành.

“Điều quan trọng nhất đối với tôi là sản phẩm phải dễ dùng ngay khi mở ra và có nhiều loại vật liệu để lựa chọn. Tôi làm việc với rất nhiều công ty khác nhau, mỗi công ty đều có yêu cầu riêng. Có công ty cần sản phẩm trơn tru, có công ty cần sản phẩm đẹp, và có công ty cần sản phẩm cứng cáp. Việc có nhiều loại vật liệu để lựa chọn và biết rõ tính chất của từng loại là rất quan trọng để đáp ứng được nhu cầu của tất cả khách hàng.”

Phil Tsao, Founder of Ember Prototypes

Cho đến năm 2019, anh Tsao đã quyết định chuyển sang sử dụng máy in 3D của hãng Formlabs. Cụ thể, anh đã sử dụng qua nhiều dòng máy khác nhau của Formlabs như Form 2, Form 3, Form 3B (dùng để in những sản phẩm tiếp xúc trực tiếp với cơ thể người) và Form 3L (dùng để in những sản phẩm có kích thước lớn).

Anh Tsao chia sẻ rằng: “Ngay từ khi sử dụng máy Form 3, chúng tôi đã rất ấn tượng. Các sản phẩm in ra bằng máy Form 3 rất chắc chắn và chúng tôi có thể in đi in lại nhiều lần mà không gặp bất kỳ trục trặc nào.”

Nhờ việc chuyển sang sử dụng máy in 3D của Formlabs, công ty của anh Postole đã có thể:

Ra mắt sản phẩm mới nhanh hơn: Việc in 3D giúp rút ngắn thời gian sản xuất và đưa sản phẩm ra thị trường nhanh chóng.

Xác định được giá trị của sản phẩm: Nhờ có các mẫu sản phẩm in 3D, công ty có thể dễ dàng đánh giá và cải tiến sản phẩm để đáp ứng nhu cầu của khách hàng.

Giá trị hướng tới tương lai

Ban đầu, công ty Arbutus Medical dự định sẽ sử dụng máy in 3D để sản xuất liên tục những phần bản lề linh hoạt cho sản phẩm QuikBow®. Tuy nhiên, khi nhận thấy nhu cầu sản xuất lên đến khoảng 10.000 sản phẩm mỗi năm, họ đã quyết định tính toán lại chi phí và chuyển sang phương pháp sản xuất truyền thống hơn là đúc khuôn. Quyết định này được đưa ra sau khi các bác sĩ xác nhận rằng thiết kế của sản phẩm không cần phải thay đổi.

“Khi mà vật liệu dùng để in 3D ngày càng tốt hơn, giá thành rẻ hơn và tốc độ in nhanh hơn, tôi tin rằng trong tương lai gần, chúng ta sẽ sử dụng công nghệ in 3D để sản xuất nhiều sản phẩm hơn. Thậm chí, chúng ta có thể in hàng chục nghìn sản phẩm mỗi năm bằng cách này.”

Radu Postole, Product Design Lead, Arbutus Medical

Đối với sản phẩm mới mà công ty đang phát triển, họ đang cân nhắc việc sử dụng máy in 3D để sản xuất hàng loạt. Tuy nhiên, trước khi đưa ra quyết định cuối cùng, họ sẽ phải xem xét kỹ lưỡng các yếu tố như: loại vật liệu sử dụng, các tùy chọn sản xuất khác nhau và chi phí sản xuất.

“Chúng tôi đã tìm ra một phương pháp làm việc rất hiệu quả. Chúng tôi sử dụng máy in 3D loại Form 3 để tạo ra những mẫu sản phẩm thử nghiệm rất nhanh và rất giống với sản phẩm thật. Các bác sĩ rất ấn tượng với những mẫu sản phẩm này. Chúng tôi sẽ tiếp tục cải tiến phương pháp này và tìm ra những cách mới để giúp bệnh nhân được chăm sóc tốt hơn.”

Radu Postole, Product Design Lead, Arbutus Medical

Đối với công ty Arbutus Medical, cả in 3D và đúc khuôn đều là những phương pháp sản xuất quan trọng. In 3D giúp công ty tạo ra những mẫu sản phẩm giống hệt sản phẩm thật để thử nghiệm và cải tiến sản phẩm trong giai đoạn đầu. Ngoài ra, in 3D cũng là một giải pháp tạm thời để đáp ứng nhu cầu sản xuất khi chưa có khuôn đúc.

“Chúng tôi đã tự mình tạo ra những sản phẩm mới để giải quyết các vấn đề gặp phải trong quá trình sản xuất và in 3D. Bây giờ, chúng tôi đang biến những sản phẩm này thành sản phẩm chính thức để bán ra thị trường. Hệ thống của Formlabs đóng vai trò rất quan trọng trong việc thực hiện điều này.”

Phil Tsao, Founder of Ember Prototypes

Công ty Arbutus Medical và Ember Prototypes vẫn tiếp tục hợp tác với nhau. Qua các dự án khác nhau, anh Tsao (từ Ember Prototypes) đã phát hiện ra nhiều khó khăn trong quá trình sản xuất và anh luôn tìm cách giải quyết những vấn đề này để giúp đỡ khách hàng của mình, trong đó có Arbutus Medical.

.
.
.
.